暖手宝产品开发全流程

暖手宝产品开发需经历从需求挖掘到量产交付的完整链条，其中暖手宝外壳的品质直接影响产品体验，而塑胶模具与注塑加工则是保障外壳质量的核心环节。

1. 市场调研与需求定义

开发初期需通过用户访谈、竞品分析明确核心需求：暖手宝外壳需兼具防烫性与便携性，表面触感需达到邵氏硬度 85±3A 的软质体验，尺寸控制在 120×70×25mm以内以适配掌心握持。同时需调研主流塑胶材料，确定采用食品级硅胶与 ABS 复合结构，为后续塑胶模具设计提供基础参数。

2. 结构设计与DFM分析

设计团队需完成暖手宝外壳的3D建模，重点优化边缘弧度（R3.5mm圆角避免硌手）与内部加强筋布局（间距 20mm×15mm 网格结构）。同步进行可制造性分析，输出塑胶模具设计指引：型腔采用1出4布局以提升效率，分型面设置在外壳中缝处，确保合模线不影响握持手感。

3. 塑胶模具开发与验证

模具厂根据设计图纸启动塑胶模具制造：模仁选用S136镜面钢（抛光至 Ra0.04μm），导柱导套配合间隙控制在0.05mm以内，热流道系统采用针阀式浇口（直径1.2mm）以减少暖手宝外壳的浇口痕迹。模具试模阶段需测试300模次，重点检查外壳是否存在缩痕（深度≤0.1mm）、飞边（宽度≤0.05mm）等缺陷，通过调整保压压力（80-100bar）优化成型质量。

4. 注塑加工工艺定型

进入量产准备阶段，注塑加工参数需精确设定：料筒温度分段控制（喂料段160℃、熔融段180℃、喷嘴段190℃），注射速度采用3段式控制（初期50mm/s填充 30%，中期80mm/s填充至90%，后期30mm/s保压）。每小时需抽取5件暖手宝外壳进行尺寸检测（重点监控长度公差±0.2mm）与跌落测试（1米高度自由跌落至水泥地无开裂），确保注塑加工稳定性。

5. 总装与性能测试

暖手宝外壳与发热芯、温控模块组装后，需进行全项性能测试：持续加热4小时外壳表面最高温度≤55℃（防烫要求），充电接口与外壳密封处进行IP65防水测试（水下1米 30分钟无渗漏）。老化测试需模拟500次充放电循环，检查外壳是否出现变色、变形（尺寸变化率≤1%）。

6. 量产与品控体系

量产阶段需建立双轨质检机制：注塑加工环节通过视觉检测设备（精度0.05mm）实时筛查外壳缺陷，总装后进行抽样寿命测试（每批次抽取3‰样品进行1000次循环测试）。同时塑胶模具需每周进行维护（清洁型腔、检查顶针磨损量），确保暖手宝外壳的一致性，最终通过全流程管控实现产品良率≥99.5%。