无线充开模流程

无线充开模是将产品设计转化为量产模具的系统工程，需结合无线充电产品的结构特性与功能需求，历经多个精密环节。

首先是产品设计分析。无线充内部包含线圈、PCB 板等核心部件，开模前需明确外壳与内部元件的装配关系，比如线圈位置需避开金属遮挡，散热孔布局要匹配芯片发热区域。设计团队会通过三维建模软件构建产品模型，标注关键尺寸公差，同时考虑模具分型面的设置，确保外壳能顺利脱模，避免后期修改影响结构精度。

接下来进入模具设计阶段。根据产品模型，工程师绘制模具结构图，确定型腔数量、浇口位置及冷却系统布局。无线充外壳多为薄壁结构，模具需采用高流动性的浇注系统，防止填充不足；针对表面带纹理或 logo 的设计，型腔表面需进行对应的电火花加工，保证纹路清晰度。此外，模具的顶出机构需均匀分布，避免顶出时导致外壳变形。

模具材料的选择需兼顾性能与成本。常用的模具钢如 718H 适合中小批量生产，S136H则因耐腐蚀性强，适用于要求较高的透明外壳模具。材料切割后，通过 CNC 加工中心进行精密铣削，形成型腔与型芯的初步形状，关键部位的加工精度需控制在0.005毫米以内，确保合模时的密封性。

加工完成后进入模具组装环节。将型腔、型芯、导柱、冷却水道等部件按图纸装配，调试各运动部件的配合间隙，保证开合模顺畅。组装后需进行试模前的检测，包括型腔尺寸复核、冷却水路密封性测试等，避免试模时出现漏水或尺寸偏差。

试模是验证模具性能的关键步骤。将熔融塑料注入模具，观察成型后的外壳是否存在缺料、飞边、缩痕等问题。若发现线圈安装位尺寸偏差，需调整型芯尺寸；若表面有气泡，可能是排气系统设计不足，需增加排气槽。试模通常需进行 2-3 次，直至产品各项指标符合设计要求。

试模合格后进入模具验收阶段。检测模具的开合模次数、冷却效率等参数，确认其能满足量产需求。同时，整理模具图纸、试模报告等资料，为后续生产维护提供依据。

无线充开模流程需在设计、加工、试模等环节充分考虑产品功能特性，通过精准控制每个细节，确保模具能稳定生产出符合要求的外壳，为无线充的装配与性能发挥奠定基础。