移动电源模具定制需结合产品结构特点与生产需求，遵循标准化流程确保精度与效率。

首先是需求移动电源模具定制的确认阶段。需明确产品3D图纸，包括外壳尺寸、厚度及内部结构（如电芯放置槽、接口孔位）；确定材质（多为 ABS 或 PC+ABS，兼顾强度与成型性）；明确产量预期（如10万件需选用 718H 预硬钢，50万件以上则用H13淬火钢）；标注表面要求（如高光、磨砂或纹理处理）。同时沟通是否包含充电口、指示灯等嵌件的模具设计。

接下来进入移动电源模具定制的设计与评审环节。工程师进行 DFM 分析，重点检查外壳壁厚均匀性（避免缩痕）、拔模斜度（确保顺利脱模）及接口孔位精度。设计方案含模架选型（通常用标准龙记模架）、型腔数（单腔或双腔）、冷却水路布局（保证成型温度均匀）及顶出系统设计。方案需客户确认后再进入加工阶段。

移动电源模具定制的加工制造阶段按工艺顺序推进。先进行模架粗加工（铣床铣削外形），再对型腔型芯进行 CNC 精铣（精度达 ±0.01mm）；复杂结构处用电火花（EDM）加工，如内部筋位；之后进行抛光（镜面需达 #8000 目）或皮纹处理；最后装配导柱、顶针等标准件，并调试冷却水路与排气系统。

试模与验收是关键环节。移动电源模具定制首次试模用对应原料注塑，检查产品尺寸（用三坐标测量）、外观（无飞边、气泡）及装配性（与电芯、线路板的适配度）。根据试模问题修模（如调整型腔尺寸、优化顶针位置），通常需 2-3 次试模达标。验收合格后交付模具，附检测报告与保修条款（一般含 1 年免费维护）。

移动电源模具定制全程周期约 30-45 天，复杂结构（如多腔模）可能延长至 60 天，各环节紧密衔接以保障最终模具质量。